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高强度耐磨板轧制中的板形问题，---是带钢出口凸度过大的问题，是板形控制的一大难点。在其实际生产中，高强度耐磨板的凸度控制水平仍较低，平均凸度命中率只有70.4%，---是对于厚度大于20mm的超厚规格，凸度超标的现象相当---，影响了产品的正常生产和交货使用。

针对上述问题，科研---从辊形，模型，工艺等方面着手，对热连轧机综合采用优化工作辊cvc辊形及配套变接触支持辊辊形，龙工5吨铲车铲板市场参考价，改进凸度反馈控制模型参数，优化精轧负荷分配等技术，---提高了高强度耐磨板的板形控制效果，使平均凸度命中率提高了约38%，尤其是对于超厚规格带钢，凸度命中率由原来的25.48%提高到95.89%，同时，上游机架的综合辊耗降低了23.29%，延长了轧辊的使用寿命，取得了---的经济效益。他们采取了以下一些措施：

一、对热连轧机上游机架的辊形配置进行优化，首先修改cvc凸度调节范围，以优化工作辊辊形，其次设计与该cvc辊形配合的支持辊辊形。优化后承载辊缝横向刚度及弯辊调控范围增大，既增加了机组的刚性特性，又---了柔性特性。辊间接触压力峰值及不均匀度的降低和工作辊窜辊行程利用率的增大，---了支持辊与工作辊的接触状态，有利于轧辊磨损的均匀化，降低轧辊边部剥落的可能性，支持辊自保持性的增大，提高了轧制过程的稳定性。

二、通过---分析高强度低合金钢的生产数据，发现凸度反馈控制模型功能发挥不足，是导致凸度大问题的原因之一，为提高凸度反馈的控制效果，对相关模型参数进行优化，包括启动时序、增益系数、弯辊调节量输出限幅值。优化后弯辊的调节时间由8秒降至4秒，提前了凸度反馈的控制时间，另外，在实际凸度大于目标凸度时，优化前弯辊调节值过小无法达到降低凸度的目的，凸度偏差一直在80~100μm左右，优化后带钢凸度迅速控制到目标范围内，凸度偏差由120μm降至0，控制效果明显。

耐磨钢板铸件的修补

耐磨钢板浇注后，开箱、落砂、取出铸件。这时铸件上还有浇冒口等，应切除。另外，若铸件存在缺陷应消除缺陷，---时进行焊补。

(一)耐磨钢板铸件的切割

耐磨钢铸件在开箱之后，需要对浇门、冒口以及飞边毛刺进行---的修理与切割。另外，若铸件的表面存在缺陷，则要进行焊补，在焊补之前要进行切割清理。但由于耐磨钢在性能和组织上的特殊性.如钢的导热性低、热膨胀系数大、铸态组织中有大量网状碳化物、性能很脆、铸态切割时极易开裂等。使切割产生一系列的问题和困难。耐磨钢铸件经过热处理后虽然钢的塑性、韧性大为提高，但切割时受热又会使碳化物析出。在切口附近钢的成分、组织和性能有较大的变化，使钢变脆，洛阳钢锋铲车铲板大概价位，也容易开裂。耐磨钢铸件在切割之后的表面上常常有网状裂纹，---大约5mm以下。耐磨钢的切割工艺是较难的。

铸态下由于组织和性能极不均匀很难切割，在铸态下进行切割，切割后放人炉中加热到1050℃保温后水淬，也发现切口处有裂纹。曾试验过将铸件预热到300-800℃进行热状态下的切割，切割、空冷后，观察切口表面没有裂纹，但在热处理之后在切口表面仍出现网状裂纹。这两种情况下的裂纹虽然都是在热处理后才发现，实际是铸态下切割时已经形成。经过热处理，切口表面的氧化皮脱落，裂纹才暴露出来。铸态下切割时所形成的微小裂纹有可能在热处理过程中扩大。这一方面是由于热处理过程中加热和水淬激冷时热应力的作用，另外则是由于高温时切口表面---脱碳，锰含量也降低，水淬后形成大量的马氏体，使钢的性能变脆，在应力作用下裂纹扩展所造成。

切割时，往往由于低熔点共晶，如磷共晶或是其他低熔点物质在高温下熔化，在切割后冷却过程中受到拉应力，这种拉应力是由于火焰切割时受热不均，切口处后冷却收缩受到周围温度较低的区域的牵制而造成的。